Під час виробництва алюмінієвих профілів багато підприємств зосереджуються на потужності обладнання, якості продукції та циклі доставки, але, як правило, не помічають прихованих витрат - вторинної обробки.

Так-так звана вторинна обробка — це не просто переміщення чогось двічі. Зазвичай це передбачає більші інвестиції в робочу силу, довший час на логістику та вищі витрати на управління.

У багатьох майстернях після того, як профілі виходять з екструзійної машини, вони повинні пройти через кілька процесів, таких як охолодження, загартування, перевірка, пакування та зберігання. Якщо планування логістики є недоцільним, профілі можуть неодноразово переноситися між різними областями. Згодом ці, здавалося б, незначні рухові дії можуть насправді стати важливим фактором, що впливає на ефективність виробництва.

Після розширення виробництва багато підприємств помітять явище: кількість обладнання збільшилася, випуск продукції зріс, але цехи, здається, ще більше завантажені. Навантажувачі рухалися туди-сюди, і матеріали часто переміщалися. Більшість персоналу на майданчику витрачала свій час на завантаження та розвантаження, а також на очікування.

Основною причиною такої ситуації зазвичай є не недостатня потужність обладнання, а те, що логістичний потік не був своєчасно оптимізований, щоб не відставати від збільшення виробничих потужностей. Коли матеріали необхідно переміщати неодноразово, ефективність майстерні поступово втрачається.

1. Непродумане планування майстерні

З досвіду реальних проектів однією з найпоширеніших причин вторинної обробки є непродумане планування цеху. Деякі заводи в основному зосереджувалися на розміщенні обладнання на початковій стадії будівництва, але не врахували належним чином логістичні маршрути.

У результаті, коли профілі переміщуються від одного процесу до іншого, їм потрібно подолати значну відстань і, можливо, навіть доведеться пройти через кілька зон тимчасового зберігання. Хоча на перший погляд кожна відстань транспортування може здатися короткою, упродовж тривалого-виробництва ці додаткові переміщення постійно накопичуватимуться. Тому першим кроком у скороченні вторинної обробки зазвичай є повторна-перевірка того, чи весь логістичний потік є гладким.

2. Планування сховища

Планування сховища також вплине на кількість транспортів. У багатьох майстернях через неузгодженість виробничих циклів послідовних процесів профілі потрібно тимчасово зберігати та чекати.

Якщо область кешу встановлена ​​неправильно, матеріали можуть спочатку бути переміщені в одну область для очікування, а потім передані в іншу область для подальшої обробки. На перший погляд це здається просто нормальним оборотом, але насправді відбулося додаткове оброблення. Розумне планування сховку повинно бути якомога ближче до основної лінії логістики, щоб матеріали могли безперервно текти в заздалегідь визначеному напрямку замість того, щоб часто змінювати маршрути.

3. Використання автоматизованих систем

З підвищенням рівня автоматизації все більше підприємств починають використовувати конвеєрні системи та автоматичне транспортно-розвантажувальне обладнання, щоб зменшити ручне транспортування.

Порівняно з ручними операціями та операціями з вилочним навантажувачем, які неодноразово обробляють вантажі, автоматична логістична система може безперервно працювати за попередньо встановленим маршрутом, скорочуючи час очікування, викликаний проміжними етапами. Для великих заводів з виробництва алюмінієвих профілів такий підхід не тільки знижує витрати на оплату праці, але й допомагає підтримувати стабільний ритм виробництва.

Звичайно, сама автоматизація не може вирішити всі проблеми. Якщо загальне планування логістики є помилковим, навіть якщо додати автоматизоване обладнання, це призведе лише до автоматизації неефективних процесів. Тому проектування логістичних маршрутів часто є важливішим, ніж кількість обладнання.

4. Передача інформації

Крім того, питанням, яке часто забувають, є передача інформації. Іноді причиною постійного переміщення матеріалів є не проблеми з обладнанням, а скоріше зміни у виробничих планах, коригування замовлень або поганий зв’язок на-сайті.

Коли персонал не може оперативно отримати інформацію про статус матеріалів, він схильний до ситуацій, коли матеріали повторно транспортуються або тимчасово розподіляються. Із широким впровадженням цифрового управління все більше підприємств використовують системи управління виробництвом для відстеження потоків матеріалів, тим самим зменшуючи непотрібні рухи.

Довгострокові-операційні переваги

З довгострокової-операційної перспективи переваги зменшення вторинної обробки є набагато більшими, ніж просто економія робочої сили. Це може скоротити час логістики, зменшити ризик подряпин на поверхні профілів, збільшити коефіцієнт використання обладнання та в той же час зробити всю роботу майстерні більш упорядкованою.

Після оптимізації логістики багато підприємств виявили, що їхні виробничі потужності не зросли, але ефективність виробництва та можливості доставки значно покращилися. Це відбувається саме тому, що час, який спочатку був витрачений під час транспортування, знову вивільняється.

Висновок

Для сучасних заводів алюмінієвого профілю ефективність логістики стає важливим фактором, що впливає на конкурентоспроможність.

Зменшення вторинної обробки означає не просто зменшення кількості рухів; натомість це передбачає забезпечення того, щоб матеріали проходили найефективнішими маршрутами, від стиснення до пакування, а потім до зберігання, мінімізуючи непотрібні переміщення та неефективну циркуляцію, наскільки це можливо.

Часто найефективнішою є не та майстерня, у якій найбільше обладнання, а та, у якій логістика налагоджена.